Die Intralogistik ist in der Automobilindustrie allgegenwärtig und stellt oft einen enormen Kostentreiber sowie einen komplexen Prozess dar. Eine sinnvoll eingesetzte Automatisierung kann hier die Mitarbeiter entlasten und den Verkehr in den Hallen minimieren oder optimieren.
Auch das BMW Group Werk in München befindet sich derzeit mitten in einem Transformationsprozess in der Logistik. Unsere iw.hubs werden bereits in der Sitzproduktion im Werk eingesetzt, und wir haben mit Herrn Handke, einem Mitarbeiter in der Sitzproduktion, gesprochen. Herr Handke ist 38 Jahre alt und arbeitet seit sechs Jahren für die BMW Group. Seine Aufgaben liegen im Bereich der physischen Logistik, die die Umsetzung der strategischen Warenverteilung umfasst. Das Operations-Team von Idealworks hat sich mit Herrn Handke zusammengesetzt, um die aktuelle Implementierung der iw.hubs und deren Unterstützung des täglichen Betriebs bei der BMW Group München zu besprechen.
In der Sitzproduktionshalle werden die zu verarbeitenden Teile just in sequence an die Hauptmontagelinie geliefert. Täglich werden dort Sitze für fast 800 Fahrzeuge verbaut, d. h. zwei Vordersitze und ein Rücksitz. Eine der Fragen, die wir Herrn Handke gestellt haben, war, welche Vorteile der Einsatz der iw.hubs in dieser Halle bietet – durch den Einsatz der iw.hubs können erhebliche Kosten eingespart werden, und die Mitarbeiter können sich stärker auf ihre Hauptaufgaben konzentrieren. Darüber hinaus denkt die BMW Group zukunftsorientiert, weshalb der Einsatz autonomer Transportroboter ein Schritt in Richtung Industrie 4.0 ist.
Derzeit werden fünf iw.hubs im Bereich der Sitzproduktion eingesetzt, und weitere sind geplant – bis Ende 2020 sollen bis zu acht Geräte integriert werden. Die iw.hubs sind dafür verantwortlich, die Sitzmontagelinie in Zehn-Minuten-Zyklen mit vormontierten Rückenlehnen, Kopfstützen und Mittelarmlehnen zu versorgen. Eine zentrale Frage ist natürlich, wann sich der aktuelle Business Case für den Einsatz der iw.hubs in diesem Umfang amortisiert. Mit der Investition in vier Hubs können vier Mitarbeiter von monotonen und sich wiederholenden Be- und Entladeaufgaben entlastet werden, sodass sie sich auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren können. Im Zweischichtbetrieb mit acht Hubs amortisiert sich die Anschaffung nach nur einem Jahr, basierend auf durchschnittlichen Lohnkosten von 75.000 pro Jahr und Mitarbeiter – ein schneller ROI für diesen Anwendungsfall.
Herr Handke hat bereits drei weitere Anwendungsfälle in der Planungsphase, bei denen die iw.hubs eingesetzt werden könnten. Er plant, bis Ende 2020 weitere iw.hubs einzusetzen, sodass etwa 0,5 Mitarbeiter pro Schicht in andere wertschöpfende Bereiche des Produktionsprozesses verlagert werden könnten. Die Hubs sind nicht dazu bestimmt, Gabelstaplerfahrer zu ersetzen, da die Halle, in der die Sitze gefertigt werden, bereits gabelstaplerfrei ist. Die Hubs harmonieren aufgrund des Intelligenzgrades, der in ihrem Bordcomputer eingebettet ist, sehr gut im Mischverkehr und ermöglichen es ihnen, entgegenkommende oder stationäre Hindernisse zu erkennen und ihnen auszuweichen oder anzuhalten und die Fahrt dann selbstständig fortzusetzen.
Die iw.hubs im BMW Group Werk München arbeiten fleißig und sind bereits ein wichtiger Teil des Teams – sie bereiten den Boden für viele weitere Automatisierungsanwendungsfälle in naher Zukunft.